Ieri, martedì 10 aprile 2018, si è tenuto il convegno “Asset Reliability & Maintenance Management” organizzato dal team IAM Alliance (acronimo di Integrated Asset Management) presso il Cosmo Hotel di Vimercate (MB).
L’incremento dell’affidabilità degli impianti e la riduzione dei costi di manutenzione sono due argomenti correlati e di forte attualità. In questo contesto, questo evento è stata l’occasione per approfondire alcuni processi orientati al miglioramento dell’affidabilità dei sistemi di gestione della manutenzione degli asset strategici, con esempi di utilizzo dei moduli di Infor EAM, che nel 2017, ha ottenuto il riconoscimento Internazionale di Gartner come prodotto top per l’Asset Management. In particolare durante il meeting sono state approfondite alcune metodologie e strumenti software per migliorare diversi processi chiave della manutenzione come l’ottimizzazione della manutenzione preventiva, la gestione dei ricambi, l’analisi dei guasti, il maintenance planning & scheduling, il condition monitoring. IAM Alliance, composta dalle società Infor, GMT consulting, ISE, AT4 Smart Services, CadService, B digital e Netsurfing, nasce dalla volontà di offrire un approccio strutturato e innovativo per la gestione degli Asset Industriali, delle Infrastrutture e del Patrimonio Immobiliare a tutte le aziende italiane. Ogni società mette a disposizione il proprio knowhow e competenze specifiche e collaborando insieme sono pronte ad offrire soluzioni e servizi sempre più innovativi e in linea con i trend del mercato dell’Asset Management e con le sempre più moderne tecnologie al servizio dell’uomo.
Oggi non parliamo più solo di Asset Management ma di Asset Lifecycle Management. Grazie alla potenza della piattaforma Infor EAM è possibile gestire l’intero ciclo di vita dell’asset, tenerne sotto controllo il suo utilizzo ed evoluzione nel tempo, valutarne lo stato operativo e le condizioni fisiche oltre all’asset capacity. Questo monitoraggio continuo degli asset permette di avere un controllo più completo degli impianti di produzione, migliorarne continuamente la gestione, fino a prevedere eventi negativi futuri prima che si verifichino. Lo sviluppo di tecnologie, sempre più all’avanguardia, sta contribuendo ad espandere il modo di vedere gli asset dal punto di vista non solo metodologico ma anche tecnologico. Il Modulo OpenCAD di Infor EAM, messo a punto da CadService, è totalmente integrato con la soluzione e propone una gestione innovativa degli impianti di produzione, attingendo direttamente dalla metodologia delle grandi costruzioni l’idea di un modello digitale di gestione. L’uso di disegni 3D è alla base di una gestione digitale e visiva degli stabilimenti e degli asset correlati. Fare attività di manutenzione navigando in modelli evoluti digitali è più semplice, facile ed immediato.
Uno dei traguardi più importanti in ambito manutentivo, è riuscire a fare manutenzione predittiva e saper valutare in modo costante lo stato di conservazione dei propri asset. Per fare questo è necessario far parlare direttamente gli asset, raccogliendo i dati dal campo. Da qui nasce l’esigenza di raccogliere i dati provenienti, non solo dagli operatori, ma anche direttamente dalle macchine (Iot). La piattaforma Web Access di Advantech è un’innovativa piattaforma di raccolta dati, in grado di leggere tutte le informazioni provenienti da macchinari di diversa natura, funzione e brand grazie ad un sistema evoluto di codifica della maggior parte dei protocolli di PLC, sensori e SCADA. Questo è possibile grazie alla ricchezza nativa di driver della piattaforma che permette di leggere tali protocolli e di trasformarli in informazioni di facile comprensione e di immediata fruibilità. L’intelligenza artificiale associata alla gestione industriale ha prodotto importanti benefici in termini di verifica della correlazione tra eventi diversi e di decision making migliori e più tempestivi. Al tal riguardo l’esempio proposto da B.digital è esplicativo della situazione: l’uso di Droni per rilevazioni topografiche di anomalie nel settore agrifood (come insetti nocivi in alcuni campi) ha permesso di predisporre un sistema di georeferenziazione evoluto delle piantagioni, promuovendo interventi risolutivi tempestivi, mirati ed efficaci.
Il monitoraggio del miglioramento continuo attraverso una piattaforma dedicata all’affidabilità, efficienza e produttività è il tema proposto dall’intervento dell’Ing. Flavio Beretta, titolare di AT4 Smart Services, il quale ha proposto, a sostegno della sua testimonianza, anche un esempio pratico di “benchmark assestment” di un gruppo multinazionale del settore del metallo. La piattaforma in questione è stata usata per raccogliere e analizzare dati sensibili di produzione e manutenzione, evidenziare i punti di forza e debolezza della gestione per proporre un modello di miglioramento di gestione efficiente. Il lavoro è stato svolto in 4 settimane e prevedeva l’uso, per il 90%, di sistemi di autovalutazione del personale. Sono stati infatti sottoposti alcuni questionari di autovalutazione ai dipendenti dei reparti interessati per raccogliere una serie di informazioni qualitative e quantitative mirate, per fare un’analisi generale del sistema di manutenzione aziendale. Oltre a ciò sono stati rilevati gli indicatori di performance (44 in totale), informazioni legate alle reali competenze e qualifiche delle figure di manutenzione oltre alla verifica dell’adempienza normativa europea in termini di attività manutentive. È stato così possibile estrapolare una relazione finale sulla situazione manutentiva interna/esterna, evidenziando le aree di maggiore criticità e i miglioramenti attuabili.
La testimonianza di Chiorino spa, ad opera dell’amministratore delegato il Dott. Zanotti, ha messo invece in luce la flessibilità e facilità di utilizzo della piattaforma Infor EAM. La società Chiorino spa, leader nella produzione di nastri trasportatori in Italia e all’estero, già cliente Infor per la soluzione ERP Infor LN, non aveva un sistema di manutenzione ben definito: la codifica degli impianti e i piani di manutenzione erano eseguiti in excel, le segnalazioni venivano effettuate via telefono/email e i report di manutenzione erano cartacei. Per la verifica dei consumi energetici invece veniva utilizzata una soluzione ad hoc proposta da un loro business partner che permetteva di fare una valutazione sulla base di rilevazioni settimanali/mensili. Nel 2016 hanno scelto di fare il salto di qualità e optare per un’unica soluzione per gestire in modo automatizzato manutenzione e asset oltre a tenere sotto controllo i consumi energetici. La scelta è ricaduta su Infor EAM. Dapprima hanno provveduto a definire un modello di organizzazione efficiente di tutti gli interventi manutentivi, del personale interno ed esterno, ricorrendo sempre meno a moduli/supporti cartacei. Nel 2018 vorrebbero eliminare definitivamente l’uso di modelli cartacei e diventare un’azienda paperless. Hanno poi sviluppato un progetto di integrazione tra Infor EAM e IoT attraverso l’implementazione di Web Access per la raccolta dei dati dal campo. Ad un anno dall’implementazione di Infor EAM, Chiorino ha potuto constatare diversi benefici in termini di eliminazione quasi totale dei moduli cartacei, introduzione di segnalazione guasti attraverso l’emissione di work order direttamente in EAM e migliore sicurezza sul lavoro grazie alla validazione regolarità documentale dei fornitori, alla formazione continua del personale e gestione dell’esposizione dei lavoratori ad agenti chimici nocivi. I prossimi step di questo importante progetto sono rivolti all’integrazione di Infor EAM con l’ERP LN, al completamento della rilevazione dei dati energetici con l’inserimento del controllo delle emissioni di CO2.
In termini di gestione della manutenzione, gli interventi di Christer Idhammar, presidente della società statunitense Idcon e di Sandro Berchiolli della società italiana ISE hanno dato interessanti spunti di analisi. Le tecnologie sono in costante cambiamento e incidono in modo significativo anche nei cambiamenti degli ultimi anni in ambito manutentivo. La misurazione del rendimento e dell’affidabilità dei propri impianti produttivi è alla base di una valutazione più ampia dell’efficienza di produzione e della correlata gestione della manutenzione. Per stabilire un modello di manutenzione affidabile e sostenibile è necessario introdurre una strategia di best practices (CBP) bene definite, con focus sulle persone e i processi rispetto alle tecnologie impiegate. L’obiettivo da conseguire per le aziende è rendere la gestione della manutenzione un’attività semplice (Keep it simple!). Tagliare i costi della manutenzione è possibile riducendo la necessità di manutenzione attraverso un sistema collaudato di manutenzione preventiva e/o eseguendo le attività di manutenzione in modo sempre più efficiente e mirato, evitando sprechi e perdite di tempo. Sono tante le attività che possono apportare benefici in termini di efficienza di manutenzione: da fare manutenzione programmata, diagnostica, migliorativa fino ad arrivare a fare manutenzione predittiva, intervenendo prima che eventi negativi si verifichino e comportino fermi macchina, guasti e danni alla produzione. Il concetto di manutenzione predittiva e diagnostica è strettamente correlato al paradigma Industry 4.0 e all’uso dell’IoT in ambito industriale. Nonostante la consapevolezza dei benefici dell’IIoT, dimostrato anche dal piano di incentivi nazionale industria 4.0, ci sono diversi gli ostacoli nell’adozione di tali tecnologie in azienda. Gli impedimenti possono essere di natura organizzativa, di natura culturale (poca innovazione e paura della fuoriuscita di dati aziendali) oppure possono essere legati alla scarsa conoscenza della Cyber Security. Per gestire in modo ottimale gli interventi manutentivi è necessario acquisire e gestire dati di duplice natura: dati di processo e dati nativi manutentivi/ di diagnostica oltre ad accedere alla prognosi del problema su cui intervenire. Sapere preventivamente determinate informazioni sugli asset permette agli operatori di prendere migliori decisioni. agire tempestivamente quando si verifica un problema (manutenzione diagnostica e correttiva) e persino prevenire eventuali problematiche grazie alle rilevazioni dal campo (IoT) e al monitoraggio continuo delle condizioni degli asset. Il modello da perseguire è il modello di manutenzione predittiva per cui si riorre alla predizione della manutenzione, al controllo costante delle condizioni dei componenti e all’automatizzazione della diagnosi connessa ad un sistema di raccomandazioni. Attraverso l’uso della piattaforma Infor EAM integrata con strumenti di IoT è possibile gestire in modo evoluto e altamente flessibile gli asset e la manutenzione in azienda, migliorare l’affidabilità di produzione, ridurre i costi, abbassando anche i consumi energetici.
Monica Lutrino
Marketing Coordinator
Twingroup Global Solutions